Die Kalibrierung einer vertikalen Mahlmaschine mit schwerer Dut -CNC ist ein entscheidender Prozess, der sicherstellt, dass die Maschine mit hoher Präzision und Genauigkeit arbeitet. Als Lieferant von Hochleistungs -CNC -vertikalen Fräsmaschinen verstehe ich die Bedeutung einer ordnungsgemäßen Kalibrierung bei der Erzielung optimaler Leistung und der Erzeugung hoher Qualitätsteile. In diesem Blog werde ich Sie durch den Schritt - nach - Schritt zur Kalibrierung einer Hochleistungs -CNC -vertikalen Fräsmaschine führen.
Vor - Kalibrierungspräparate
Vor Beginn des Kalibrierungsprozesses ist es wichtig, einige Vorbereitungen zu treffen. Stellen Sie zunächst sicher, dass die Maschine sauber ist. Entfernen Sie Chips, Trümmer oder Kühlmittel aus der Arbeitstabelle, der Spindel und anderen Komponenten. Eine saubere Maschine hilft nicht nur bei genauer Kalibrierung, sondern erweitert auch die Lebensdauer der Maschine.
Überprüfen Sie als nächstes alle mechanischen Komponenten auf Verschleiß. Überprüfen Sie die Kugelschrauben, lineare Führer und Lager. Abgenutzte - OUT -Komponenten können die Genauigkeit der Maschine erheblich beeinflussen. Wenn festgestellt wird, dass Komponenten beschädigt sind, sollten sie vor der Kalibrierung ersetzt werden.
Es ist auch wichtig, die elektrischen Verbindungen zu überprüfen. Lose oder fehlerhafte elektrische Verbindungen können zu einem unregelmäßigen Maschinenverhalten und einer ungenauen Kalibrierung führen. Stellen Sie sicher, dass alle Kabel ordnungsgemäß eingesteckt sind und keine Anzeichen von Schäden vorhanden sind.
Überprüfen der Maschinenebene
Der erste Schritt im Kalibrierungsprozess ist die Überprüfung der Maschinenstufe. Eine unebene Maschine kann den Komponenten zu ungleichmäßigen Verschleiß führen und zu einer ungenauen Bearbeitung führen. Verwenden Sie eine hohe Ebene des Präzisionsgeistes, um die Ebene der Arbeitstabelle sowohl in den X- als auch in den Y -Achsen zu überprüfen.
Legen Sie die Spirit -Ebene auf die Arbeitstisch und passen Sie die Nivellierungsfüße der Maschine an, bis die Blase in der Spirit -Ebene zentriert ist. Es kann erforderlich sein, kleine Anpassungen an den Niveau -Füßen vorzunehmen und das Level mehrmals zu überprüfen, um ein genaues Ergebnis zu erzielen. Eine ordnungsgemäß geschätzte Maschine bietet eine stabile Basis für eine genaue Bearbeitung.
Spindel -Runout -Kalibrierung
Der Spindel -Runout ist ein kritischer Faktor für die Leistung einer vertikalen CNC -Fräsmaschine. Runout bezieht sich auf die Abweichung der Rotation der Spindel von seiner idealen Achse. Übermäßiger Runout kann zu einer schlechten Oberflächenfinish, ungenauen Lochdurchmessern und einer verringerten Lebensdauer von Werkzeugen führen.
Verwenden Sie zur Messung des Spindel -Laufs eine Zifferblattanzeige. Montieren Sie die Zifferblattanzeige auf dem Arbeitstable der Maschine oder einer stabilen Gerät und positionieren Sie die Sonde gegen die Spindelnase. Drehen Sie die Spindel langsam von Hand und beobachten Sie den Messwert auf der Zifferblattanzeige. Die maximale Variation der Lesung ist der Spindel -Runout.
Wenn der Runout die Spezifikationen des Herstellers überschreitet, kann es erforderlich sein, die Spindellager einzustellen oder abgenutzte Komponenten zu ersetzen. In einigen Fällen muss die Spindel möglicherweise neu ausgerichtet werden. Wenden Sie sich an das Handbuch der Maschine oder wenden Sie sich an einen professionellen Techniker, um Anleitungen zur Spindel -Runout -Einstellung zu erhalten.
Achse -Geradheit und Kalibrierung der Senkrechte
Die Geradheit und Senkrechte der Maschinenachsen sind für eine genaue Bearbeitung unerlässlich. Verwenden Sie ein Laserinterferometer, um die Geradheit der X- und Y -Achsen zu überprüfen. Ein Laserinterferometer ist ein sehr genaues Messgerät, das selbst kleine Abweichungen in der Achsenbewegung erkennen kann.
Montieren Sie das Laserinterferometer auf der Maschine und richten Sie sie mit der zu gemessenen Achse aus. Bewegen Sie die Achse entlang ihrer vollen Reise und zeichnen Sie die Messwerte vom Interferometer auf. Der Geradheitsfehler sollte innerhalb der angegebenen Toleranz des Herstellers liegen. Wenn der Fehler die Toleranz überschreitet, muss die Achse möglicherweise angepasst werden oder die linearen Leitfäden müssen möglicherweise neu ausgerichtet werden.
Verwenden Sie ein Quadrat, um die Senkrechte zwischen den X- und Y -Achsen zu überprüfen. Legen Sie das Quadrat auf den Arbeitstable und richten Sie es mit einer der Achsen aus. Überprüfen Sie dann die Ausrichtung der anderen Achse gegen das Quadrat. Jede Abweichung von 90 Grad zeigt einen senkrechten Fehler an. Ähnlich wie bei der Geradheitskalibrierung müssen Anpassungen vorgenommen werden, wenn der Senkrechtefehler nicht toleranz ist.
Gegenreaktion Kalibrierung
Rückschläge ist der Abstand zwischen den Paarungskomponenten im Antriebssystem der Maschine, wie z. B. der Kugelschraube und der Mutter. Übermäßige Rückschläge können zu Positionierungsfehlern führen und die Genauigkeit der Bearbeitung beeinflussen. Verwenden Sie zur Messung der Gegenreaktion eine Zifferblattanzeige.
Montieren Sie die Zifferblattanzeige auf der Maschine und positionieren Sie die Sonde gegen einen festen Punkt auf der Achse. Bewegen Sie die Achse in eine Richtung und kehren Sie dann die Richtung um. Der Unterschied in der Positionlesung, wenn die Richtung umgekehrt ist, ist die Gegenreaktion.
Um die Gegenreaktion zu reduzieren, stellen Sie die Vor- last auf die Kugelschraubenmutter ein. Dies kann normalerweise durch Einstellen der vor- lader Feder der Mutter oder durch Verwendung einer vorlade geladenen Kugelschraubenbaugruppe erfolgen. Einige Maschinen verfügen außerdem über Software -basierte Funktionen für Rückschläge, mit denen kleine Mengen an Rückschlägen korrigiert werden können.
Werkzeuglänge und Durchmesserkalibrierung
Die richtige Werkzeuglänge und Durchmesserkalibrierung sind für eine genaue Bearbeitung unerlässlich. Eine falsche Werkzeuglänge kann eine Tiefe von Schnittfehlern verursachen, während ein falscher Werkzeugdurchmesser zu dimensionalen Ungenauigkeiten in den bearbeiteten Teilen führen kann.
Verwenden Sie zum Kalibrieren der Werkzeuglänge einen Werkzeugsetzer. Ein Werkzeugsetzer ist ein Gerät, das die Länge des Werkzeugs von der Spindelnase bis zur Werkzeugspitze misst. Montieren Sie das Werkzeug in der Spindel und positionieren Sie es im Werkzeugsetzer. Der Werkzeugsetzer misst automatisch die Werkzeuglänge und überträgt die Daten an das Steuerungssystem der Maschine.
Verwenden Sie zur Kalibrierung des Werkzeugdurchmessers ein Werkzeugmessgerät wie ein Mikrometer oder ein Laser -basierter Werkzeugmesssystem. Messen Sie den Durchmesser des Werkzeugs an mehreren Stellen entlang seiner Länge, um die Genauigkeit zu gewährleisten. Geben Sie den gemessenen Werkzeugdurchmesser in das Steuerungssystem der Maschine ein.
Software- und Parameterkalibrierung
Zusätzlich zu den mechanischen und physikalischen Kalibrierungen müssen die Software und Parameter der Maschine auch kalibriert werden. Überprüfen Sie das Steuerungssystem der Maschine auf Fehlermeldungen oder Warnungen. Aktualisieren Sie die Steuerungssystemsoftware in der neuesten Version, um Kompatibilität und optimale Leistung zu gewährleisten.
Überprüfen Sie die Schnittparameter der Maschine wie die Futterrate, die Spindelgeschwindigkeit und die Schnitttiefe. Diese Parameter sollten entsprechend dem zu bearbeitenden Material, dem verwendeten Werkzeug und der gewünschten Oberflächenfinish eingestellt werden. Falsche Schnittparameter können zu schlechten Bearbeitungsergebnissen und erhöhtem Werkzeugverschleiß führen.
Post - Kalibrierungsüberprüfung
Nach Abschluss aller Kalibrierungsschritte ist es wichtig, die Kalibrierungsergebnisse zu überprüfen. Führen Sie ein Testprogramm auf der Maschine aus, um einen einfachen Teil zu bearbeiten. Messen Sie die Abmessungen des bearbeiteten Teils mit einem hohen Präzisionsmessgerät wie einer Koordinatenmessmaschine (CMM).
Vergleichen Sie die gemessenen Abmessungen mit den Entwurfsabmessungen. Wenn die Abmessungen innerhalb der angegebenen Toleranz liegen, ist die Kalibrierung erfolgreich. Wenn immer noch erhebliche Fehler vorliegen, überprüfen Sie die Kalibrierungsschritte und nehmen Sie alle erforderlichen Anpassungen vor.
Abschluss
Das Kalibrieren einer vertikalen Mahlmaschine mit schwerem CNC ist ein komplexer, aber wesentlicher Prozess. Wenn Sie die in diesem Blog beschriebenen Schritte befolgen, können Sie sicherstellen, dass Ihre Maschine mit hoher Präzision und Genauigkeit arbeitet. Als Lieferant von Hochleistungs -CNC -vertikalen Fräsmaschinen bieten wir eine Reihe von Produkten an, wie sieVMC 850AnwesendKleingeschäft CNC -Fräsmaschine, UndCNC -Metallfräsmaschine.
Wenn Sie daran interessiert sind, eine vertikale CNC -Fräsmaschine von CNC zu kaufen oder weitere Unterstützung bei der Kalibrierung zu benötigen, können Sie uns gerne für Beschaffung und Verhandlung kontaktieren. Wir sind bestrebt, hohe Qualitätsmaschinen und ausgezeichnet nach dem Verkaufsservice bereitzustellen.
Referenzen
- Operationshandbücher von CNC Fräsenmaschine
- Präzisionsmessinstrumentierungsführer
- Handbuch für Bearbeitungstechnologie
