Vertikales Fräszentrum Modell 1165

Beim Vertikal-Fräszentrum 1165 sind die Basis, das Bett, der Hubtisch, der Arbeitstisch und der Stoffauflaufkasten alle aus HT300-Material gegossen. Nach der sekundären Anlassbehandlung ermöglicht die natürliche Alterungsbehandlung dem Gussstück, innere Kräfte freizusetzen, was die Genauigkeit des Gussstücks verbessert und das Gussstück erheblich reduziert. Das Ausmaß der Verformung.

Vertical Center 1165 Modell Schabeprozess

Die Verbindungsfläche der Werkzeugmaschine wurde manuell abgekratzt. Die Werkzeugmaschine verfügt über eine gute Präzision und eine gute Genauigkeitserhaltung. Das Schmieröl auf der Abstreiffläche sorgt für die Schmierung der Führungsschiene.

Wie ist die Bearbeitungsgenauigkeit des Vertikalfräszentrums Modell 1165 klassifiziert?

CNC ist eine effiziente automatische Werkzeugmaschine, die aus mechanischer Ausrüstung und einem numerischen Steuerungssystem besteht und für die Bearbeitung komplexer Teile geeignet ist. CNC ist derzeit eine der am häufigsten hergestellten und am häufigsten verwendeten CNC-Werkzeugmaschinen der Welt. Das CNC-Bearbeitungszentrum verfügt über eine starke umfassende Bearbeitungsfähigkeit. Nachdem das Werkstück einmal eingespannt wurde, können mehr Bearbeitungsinhalte abgeschlossen werden und die Bearbeitungsgenauigkeit ist höher. Bei mittelschweren bis schwierigen Serienwerkstücken kann die Effizienz das 5-10-fache der Leistung gewöhnlicher Geräte erreichen, insbesondere kann sie fertiggestellt werden. Viele Verarbeitungen, die mit gewöhnlichen Geräten nicht durchgeführt werden können, eignen sich besser für die Einzelverarbeitung oder die Produktion kleiner Chargen mit mehreren Sorten, mit komplexem Erscheinungsbild und hohen Präzisionsanforderungen.

Im Allgemeinen ist IT6 ein wichtiger Übereinstimmungsindex, der in der Zerspanung weit verbreitet ist und nach internationalen Präzisionstoleranzen unterteilt wird. IT6 weist darauf hin, dass die Passfläche hohe Anforderungen an die Gleichmäßigkeit stellt, eine relativ hohe Passleistung gewährleisten kann, stabil und zuverlässig im Einsatz ist und das Bearbeitungszentrum mehrere Prozesse wie Bohren, Fräsen, Aufbohren, Aufweiten, Reiben und Gewindeschneiden ausführen kann.

Bohren ist ein wichtiger Prozess eines Bearbeitungszentrums. Bohren ist die grundlegende Methode zur Herstellung von Löchern. Im Allgemeinen erfolgt das Bohren auf einer Bohrmaschine oder einer Drehmaschine. Einige erfordern eine höhere Präzision und können auch von einem Bearbeitungszentrum durchgeführt werden. Die Bohrgenauigkeit ist nicht hoch, im Allgemeinen nur 12,5 bis 6,3 μm, und die Oberflächenrauheit des Werkstücks beträgt im Allgemeinen nur 12,5 bis 6,3 μm, aber die anschließende Halbbearbeitung und Endbearbeitung wird im Allgemeinen durch Reiben und Reiben abgeschlossen.

Das Fräsen ist der wichtigste Bearbeitungsprozess des Bearbeitungszentrums. Man kann sagen, dass die gesamte Bearbeitung des Bearbeitungszentrums mit einem Fräser erfolgt. Das Fräsen kann je nach Vorschubmenge in Aufwärtsfräsen und Abwärtsfräsen unterteilt werden. Es handelt sich um eine effiziente und häufig verwendete Bearbeitungsmethode zum Schneiden des Werkstücks mit einem rotierenden Mehrschneidenwerkzeug. Es wird zur Bearbeitung verschiedener komplizierter gekrümmter Oberflächen wie Ebenen und Rillen verwendet, beispielsweise für Formen mit gekrümmten Oberflächen. Die Oberflächenrauheit des mit dieser Toleranzgenauigkeit bearbeiteten Werkstücks liegt zwischen 0,63 und 5 Mikrometern, und die Präzisionstoleranz des Schlichtfräsens kann im Allgemeinen das IT16-IT8-Niveau erreichen.

Für die Innendurchmesserbearbeitung wird üblicherweise Bohren eingesetzt. Eine Bearbeitungsmethode, bei der ein Werkzeug zum Erweitern der Öffnung oder zum Trimmen der Umfangskontur verwendet wird. Sie wird normalerweise verwendet, um die Halbschruppbearbeitung in eine Schlichtbearbeitung umzuwandeln. Bei Strukturteilen aus Stahl kann die Fehlergrenze der Bohrgenauigkeit IT9-IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5 bis 0,16 Mikrometer.

Die bestehende Bearbeitungstechnik stellt höchste Anforderungen an die Schleifgenauigkeit und kleinste Toleranzen. Die Stanzmaschine, der Druckguss und andere Stationen können hoch trainiert werden, und die Beherrschung der Präzisionstoleranz jedes Prozesses kann dazu führen, dass das CNC-Bearbeitungszentrum seine guten Eigenschaften voll ausschöpft. Für verschiedene Branchen sind die Genauigkeitsniveaus für verschiedene Produkte unterschiedlich. Als Praktiker und Hersteller müssen sie die tatsächlichen Bedürfnisse der Benutzerprodukte, wie z. B. medizinische Behandlung, Autoteile usw., sowie die Genauigkeitsanforderungen an die Produktgenauigkeit und das Erscheinungsbild von Teilen verstehen und darauf achten. Beide sind höher.

Beim Vertical Milling Center 1165 Model müssen acht technische Standards für Druckgussformen eingehalten werden

Bei der Druckgussform handelt es sich um eine Methode zum Gießen von flüssigem Schmieden, ein Prozess, der auf einer speziellen Druckguss-Schmiedemaschine durchgeführt wird. Sein grundlegender technologischer Prozess besteht darin, dass zunächst die Metallflüssigkeit gegossen und mit niedriger oder hoher Geschwindigkeit in den Hohlraum der Form gefüllt wird. Lose Defekte führen auch dazu, dass die innere Struktur des Rohlings die gebrochenen Körner des geschmiedeten Zustands erreicht. Die umfassenden mechanischen Eigenschaften des Rohlings werden deutlich verbessert.

Druckgussformen sind die drei Hauptelemente der Druckgussproduktion, auf die nicht verzichtet werden kann. Der sogenannte Druckgussprozess ist die organische umfassende Nutzung dieser drei Elemente, so dass qualifizierte Gussteile mit gutem Aussehen, guter innerer Qualität und Abmessungen, die den Anforderungen der Zeichnungen oder Vereinbarungen entsprechen, und sogar hochwertige Gussteile stabil, rhythmisch und effizient hergestellt werden können.

Bei der Druckgussform handelt es sich um eine sehr kostspielige Spezialpräzisionsmaschine, die von den Werkzeugwartungsarbeitern nicht nur hervorragende Technologie und einen guten Arbeitsstil, sondern auch einen seriösen und verantwortungsbewussten Geist erfordert. Formwartungsarbeiter sollten mit den technischen Standards von Druckgussformen wie folgt vertraut sein:

Acht Standards

1. Es geht darum, die Metallspäne und Ablagerungen rund um die Form zu reinigen, um die wahre Farbe der Form zum Vorschein zu bringen.

2. Überprüfen Sie anhand des letzten Druckgussprodukts, das zusammen mit der Form zur Reparatur geschickt wurde, sorgfältig die vorhandenen Probleme der Form. Ob es zu Spannungen kommt, dass die Form festsitzt, zerdrückt wird, herunterfällt, ob kleine Kerne verbogen oder gebrochen sind, ob das Einsetzen und Positionieren beweglicher Kerne nicht genau ist, ob defekte Schubstangen vorhanden sind oder sich die Länge der Schubstangen ändert und ob Einsätze vorhanden sind, die nicht richtig positioniert sind. Überprüfen Sie, ob die Befestigungsschrauben locker sind usw. Formenexperte WeChat: mujudaren Bestimmen Sie die Reparatur oder den Austausch entsprechend dem Schaden.

3. Hohlraumeinbrüche, Risse, herabfallende Blöcke usw., die zu geringfügigen Belastungen der Gussteile führen, können vor Ort durch Schweißen repariert werden. Schweißreparaturen sollten in strikter Übereinstimmung mit dem Schweißreparaturprozess durchgeführt werden, da sonst viel Lebensdauer der Form verloren geht. Die oben genannten Fehler sind schwerwiegender oder die Form ist bei kleineren Formteilen beschädigt.

4. Starke Setzungen, Risse, herabfallende Blöcke usw. auf der Formfläche größerer Formteile können lokal durch Schweißen repariert werden. Schweißreparaturen sollten in strikter Übereinstimmung mit dem Schweißreparaturprozess durchgeführt werden, da sonst viel Lebensdauer der Form verloren geht. Die oben genannten Fehler sind schwerwiegender oder die Form ist bei kleineren Formteilen beschädigt.

5. Die verschiebbaren Teile wie der Kernziehmechanismus und die Führungsvorrichtung sollten gründlich gereinigt, sorgfältig geprüft und repariert werden. Zusammenbau nach Nachschmierung mit Hochtemperaturfett.

6. Bei hydraulischem Kernziehen sollten der hydraulische Teil und die Form gleichzeitig repariert werden. Besonderes Augenmerk sollte auf die Reinigung des Hydraulikteils gelegt werden, um eine Verschmutzung zu vermeiden, da sonst das gesamte Hydrauliksystem der Druckgussmaschine verschmutzt wird.

7. Wenn die Form während des Produktionsprozesses kaputt geht oder beschädigt wird, sollte der Reparaturplan entsprechend der spezifischen Situation festgelegt werden. Bei Bedarf die Reparatur wie oben durchführen.

8. Bei der reparierten und gewarteten Form werden die Formoberfläche, die Trennfläche und die Installationsoberfläche mit einer Rostschutzbehandlung behandelt, geschlossen, fixiert und entsprechend der Installationsrichtung der Form an der Maschine auf der Trägerplatte platziert. Formzubehör wird zusammen mit der Form platziert.

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